O disco de corte é feito de resina como aglutinante, complementado por malha de fibra de vidro e combinado com diversos materiais. Seu desempenho de corte é particularmente significativo para materiais de difícil usinagem, como aço-liga e aço inoxidável. Os métodos de corte a seco e úmido tornam a precisão do corte mais estável. Ao mesmo tempo, a seleção do material de corte e da dureza melhora a eficiência do corte e reduz os custos de produção. No entanto, durante o processo de corte, também podem ocorrer acidentes, como a queima das peças.
Como podemos evitar queimaduras durante o processo de corte, que podem afetar negativamente a eficiência do corte?
1. Seleção da dureza
Se a dureza for muito alta, a estrutura metalográfica do material será danificada, e a microestrutura do material não poderá ser analisada com precisão, resultando em erros; se a dureza for muito baixa, resultará em baixa eficiência de corte e desgaste da lâmina. Para evitar danos e desgaste da lâmina durante o processo de corte, basta verificar a dureza do material e utilizar o fluido de corte correto.
2. Seleção de matérias-primas
O material preferido é o óxido de alumínio, sendo o carboneto de silício o mais indicado para o corte de materiais não ferrosos e não metálicos. Como o óxido de alumínio utilizado no corte de metais não reage quimicamente com os componentes químicos do metal, ele apresenta vantagens nesse processo. Metais não ferrosos e não metálicos possuem baixa reatividade química, enquanto o carboneto de silício, por sua vez, apresenta reatividade química ainda menor em comparação com a alumina, resultando em melhor desempenho de corte, menos queimaduras e menor desgaste.
3. Seleção da granularidade
Escolher um tamanho de partícula moderado é benéfico para o corte. Se for necessária nitidez, pode-se selecionar um grão mais grosso; se o corte exigir alta precisão, deve-se escolher um abrasivo com partículas mais finas.
Data da publicação: 16/06/2023